Профессия автожестянщик.

Мы продолжаем цикл статей с описанием профессий, непосредственно связанных с ремонтом кузова автомобиля.

Итак, профессия автожестянщик, кузовщик, слесарь по ремонту кузовов автомобилей – у данной профессии много названий, суть от этого не меняется – это специалист, и специалист с большой буквы, по ремонту и восстановлению кузова поврежденного автомобиля.

Почему, спросите, с большой буквы? Все прозаично – этой профессии в нашей стране не учат ни в одном учебном заведении! То есть, есть разнообразные курсы по подготовке авто жестянщиков, но чему можно научить человека, совмещающего в своей профессии 3-4 профессии (сварщик, жестянщик, подготовщик, иногда и арматурщик) за месяц, два? Поэтому, выбирая эту интересную и высокооплачиваемую профессию, люди учатся, все время пока работают, тем более что автопроизводители внедряют новые технологии практически каждый год.

Простой пример: двух одинаковых повреждений никогда не бывает, и каждый ремонт кузова это своего рода творческий процесс – наверное сравнимый с работой скульптора, только скульптор работает с чистого листа, а автожестянщик работает с помятым куском металла.

На заре автомобилестроения никто не думал, что придет время, когда кузов автомобиля будет собираться не только из металлических деталей, а будет совмещать разные металлы, композитные материалы, пластмассы и т.д; причем часть силовых деталей просто будет приклеиваться, а не привариваться или прикручиваться.

Безусловно, с развитием технологий производства автомобилей изменяется и специфика ремонта, но основное, незыблемое – кузов после ремонта должен соответствовать всем необходимым требованиям: жесткости, пассивной безопасности, иметь правильную геометрию и, естественно, первоначальный вид. За соблюдение всех этих параметров и отвечает автожестянщик.

Чем занимается автожестянщик на производстве? Это не просто замена поврежденных деталей кузова на новые, это – восстановление геометрии, выправка, рихтовка, сварка, подгонка, зачистка, шпатлевание, шлифование.

Мастер-приемщик при поступлении автомобиля в ремонт оценивает повреждение и составляет перечень работ, необходимых для восстановления, а так же перечень деталей, которые будут меняться или ремонтироваться. Из этого складывается стоимость ремонта. Многие думают: «А почему просто не поменять все поврежденные детали?». Ответ прост – стоимость ремонта повреждения автомобиля может приблизиться к его стоимости! Соответственно, ни страховая компания, ни владелец не готовы оплачивать такой ремонт. Поэтому, учитывая требования к ремонту кузова, меняются только элементы, не подлежащие ремонту и восстановлению.

Получая в работу автомобиль, жестянщик оценивает повреждения и принимает решение о восстановления геометрии, если это необходимо. Мастер проверяет контрольные точки на кузове автомобиля. Для этого используются измерительные системы, механические измерительные системы, электронно-механические измерительные системы, ультразвуковые измерительные системы, телескопические механические линейки, а так же визуальный осмотр повреждений и всех зазоров кузова. С помощью электронных измерительных систем можно распечатать карту автомобиля с указанием нарушения геометрии кузова. Прежде чем автомобиль поступит в работу к автожестянщику, необходимо демонтировать все детали препятствующие проведению кузовных работ, этим на кузовном производстве занимается другой специалист – арматурщик, или иногда автожестянщик самостоятельно выполняет эту работу.

Итак, кузов автомобиля после разборки готов к ремонту. Первый этап, если автомобиль получил значительные повреждения и изменилась геометрия кузова, установка на стапель, стенд для правки кузовов, стапельная система (так как моделей и конфигураций стапельных систем очень много), процесс установки может занимать от 30мин до 1.5 часов. Основной момент в том чтобы кузов автомобиля был зафиксирован надежно и оставался неподвижен, так как усилие при выправке составляет от 10 до 20 т. С чем связан

такой большой период времени? С тем, что существуют разные стапельные системы и способы установки очень разнятся. Например, установить автомобиль на раму стапеля типа KOREK, оснащенную ножничным подъёмником, довольно просто, достаточно закатить автомобиль на раму, забетонированную в полу, поднять на ножничном подъёмнике, закрепить зажимы, удерживающие за отбортовку порогов кузова и зафиксировать с помощью клиньев комплект стоек "Power Lock", и все, можно приступать к восстановлению геометрии, то есть к выправке кузова.

Так же есть и другие модели стапельных систем, где для фиксации кузова необходимо закатить автомобиль на раму или траппы вокруг рамы стапеля, затем установить раму в горизонтальное положение и только потом фиксировать кузов с помощью зажимов. Это удобно если автомобиль передвигается на колесах, но если повреждения большие, то возникает проблема. В таких случаях для заезда на такие модели стапелей и перемещение по цеху используют тележку для перемещения автомобилей.

Отдельной специфичной моделью стапеля можно назвать стапель с шаблонной (кондукторной) системой – это стенд для правки кузовов, сразу совмещенный с измерительной системой. Шаблоны расставляются на раме стапеля по картам соответствующим контрольным точкам кузова и фиксируют их, тем самым снижая до минимума человеческий фактор и давая возможность получить максимальную точность в ремонте. Шаблонная система - это упрощенная система для сварки кузовов на автозаводах. Например, у автопроизводителей, которые используют клеевое соединение силовых элементов, без данной системы очень сложно получить гарантированный результат - так как приклеенная деталь не только должна быть состыкована с кузовом, но и не менее трех часов быть зафиксирована и правильно располагаться в пространстве относительно кузова.

Следующий этап после закрепления автомобиля – выправка. Во многих изданиях по ремонту кузова написано: производить вытяжку поврежденных силовых элементов, в сторону, противоположную удару. А жестянщик не присутствовал во время ДТП, он не видел, под каким углом деформировался кузов. В этот момент и начинается творческий процесс, авто жестянщик должен определить направление и углы выправки, так как кузов автомобиля это не прямой короб, обшитый листом металла, а многослойные силовые элементы, собранные в лонжероны, поперечины, стойки, панели, короба. И так как все эти элементы имеют сложную конфигурацию, нужно понимать, под каким углом, в каком направлении относительно кузова производить выправку.

На данном этапе большую помощь может оказать измерительная система. Проверив с ее помощью контрольные точки, авто жестянщик, понимает, какие из них сместились и в каком направлении. Определив направление деформации, за повреждённый элемент закрепляется кузовной захват (кузовной зажим), наиболее подходящий по конфигурации для этого элемента. Кузовные зажимы так же имеют зубчатую насечку, чтобы не сползали и удерживали часть кузова при выправке, а усилие, напомню, не менее 10т.

При таком усилии кузов может при выправке передней части изменять конфигурацию до задних проемов. Например, при деформации опорной чашки МакФерсона, кроме как специальным захватом, ни чем невозможно закрепиться на кузове.

Выправка производится в несколько этапов с изменением направления, усилия и кузовных зажимов, так как невозможно, закрепившись за одну точку, выправить все элементы.

Соединительным звеном между зажимом и выправочным устройством является специальная кузовная цепь, обычно оснащенная крюками. Если вспомнить о том, что усилие большое, то если кузовной зажим слетит с кузова, то мы получим пушечное ядро массой 2-3 кг. И поэтому необходимо использовать специальный страховочный трос, снабженный карабинами на случай если кузовной зажим слетает, то его ловит продетый в него трос, и нет повреждений в здании, автомобили и сотрудники целы.

После того как произведена выправка, и все возможные контрольные точки встали на свои места, начинается замена элементов кузова, не

подлежащих восстановлению. Для таких работ используется режущий инструмент, чаще пневматический. Такой инструмент долговечнее и безопаснее электрического. Для удаления поврежденных деталей авто жестянщик использует пневматические отрезные машинки, пневмолобзики, пневмодрели (специальные сверла-фрезы для точечной сварки). Так же для удаления элементов используют пневматическое зубило (пневмомолотки).

Следующий этап - это подготовка мест сваривания новых деталей и деталей, оставшихся на кузове. Для данной операции авто жестянщик использует разнообразные поддержки и специальные рихтовочные молотки.

Итак, установили автомобиль на стапель, произвели выправку, тем самым восстановив геометрию кузова, выровняли те элементы, что возможно сохранить, и подготовили кузов к привариванию новых деталей.

Сварка.

Поговорим немного о сварке. Авто жестянщик должен уметь пользоваться разнообразным сварочным оборудованием. Когда эта профессия только появилась, авто жестянщики использовали газовую сварку. То есть, было два баллона с газом, обычно это ацетилен и кислород, и при помощи газовой горелки сваривались элементы кузова. Довольно опасный и непрактичный метод, так как автомобиль мог загореться, с учетом того что приходилось работать с открытым огнем, плюс ко всему этот метод сварки сильно вредит металлу, он теряет свои антикоррозийные свойства и в местах сварки быстро начинает ржаветь. Затем появились сварочные полуавтоматы - этот метод удобнее и менее опасный, но с точки зрения трудозатратности и подготовки поверхности до и после сварки, этот метод сильно проигрывает аппаратам контактной сварки. Плюс ко всему на автозаводах автомобиль собирают с помощью контактной сварки, соответственно после ремонта автомобиль должен иметь помимо внешнего вида те же параметры по надежности и безопасности кузова, а это можно сделать только с помощью аппаратов контактной сварки.

Так же большим подспорьем в работе авто жестянщика стали споттеры, это тоже некая конфигурация контактной сварки предназначенная для рихтовки. Например, раньше чтобы восстановить деталь кузова не имеющую доступа с другой стороны для рихтовки приходилось срезать, рихтовать, а потом приваривать на место или просто менять на новую. Теперь поврежденные элементы можно исправлять прямо снаружи приспособлениями для выправки или обратным молотком, которым снабжен любой споттер. Для приварки к кузову используют разнообразные медные кольца, шайбы, трехлучевые звезды, гвозди. Почему медные, спросите вы? Все просто - если мы приварим стальную шайбу то ее придется отрезать, а медная не приваривается, а прилипает, тем самым не нарушая структуру металла, и легко отламывается, практически не оставляя следов. Это так же ускоряет процесс рихтовки и дальнейших подготовительных работ.

Вернемся к автомобилю. Авто жестянщик подготовил кузов к привариванию новых деталей. Прежде чем приваривать новые элементы, проводятся подготовительные работы: зачищается защитный грунт, примеряется деталь. Если это силовая часть, имеющая контрольные точки то проводятся измерения в момент примерки. После этого для работы аппаратом контактной сварки на места сварки наносится токопроводящий грунт, он защищает металл от коррозии и не препятствует работе. Новые элементы привариваются к кузову с помощью клещей аппарата контактной сварки, обычно с пневмоприводом для качественной сварки или электродом односторонней сварки, а так же полуавтоматом в тех местах, где были высверлены точки контактной сварки. После сварочных работ производится зачистка точек. Последним этапом производится проверка геометрии и если измерительная система позволяет, то распечатывается карта по кузову автомобиля с указанием положения контрольных точек на кузове. Это документ, подтверждающий, что кузов восстановлен правильно и имеет правильную геометрию. Затем примеряются навесные элементы, и только после этого можно будет снимать автомобиль со стапеля и переходить к следующему этапу работ.

Итак, автомобиль снят со стапеля, и можно

приступать к следующему этапу – это шпатлевание.

Так как после рихтовки элементов кузова практически невозможно сделать идеальную поверхность металла, такую как делает штамп, для выравнивания используются разнообразные шпатлевки. Поверхность зачищается, обезжиривается, и только после этого наносится шпатлевка. В зависимости от кривизны и качества металла используют разные материалы. Например, для алюминиевых деталей используется своя шпатлевка, так как окисление, а, соответственно и адгезия, у металла и алюминия разные. После высыхания производится шлифовка шпатлевки и получение ровной поверхности. Для шлифовки используют разнообразный шлифовальный инструмент, такой как: пневматические шлифовальные машинки, пневматические рубанки, ручные шлифки. Обработка производится абразивными материалами, от крупной зернистости к мелкой. Таким образом жестянщик добивается ровной поверхности деталей и автомобиль можно передавать следующим специалистам восстановления кузова - авто малярам. Они будут производить грунтование, окраску, полировку ремонтных деталей кузова. Об их интересном и кропотливом труде мы расскажем в следующей статье.

Вот, что можно кратко рассказать о профессии авто жестянщика. Безусловно, ремонт кузова автомобиля - это совместный труд команды специалистов, но ответственность авто жестянщика очень высока, так как от его работы зависит безопасность людей.

Очень интересная и востребованная профессия.

Если у вас возникли вопросы или предложения ждем ваших пожеланий по тел:(495)662-55-16(495)662-55-16

или по Email: Этот e-mail адрес защищен от спам-ботов, для его просмотра у Вас должен быть включен Javascript

НАБОР ИНСТРУМЕНТОВ "FOCUS" В СЕРОЙ ТЕЛЕЖКЕ, 188 ПРЕДМЕТОВ KING TONY 934-188AMG

Внимание! Набор принимает участие в акции «ВЫГОДНЫЙ СТАРТ!»

Розничная цена: 84 100 р. / Цена по акции: 70 000 р.

Комплектация

Модуль 1

Модуль 2

Модуль 3

Модуль 4

Тележка инструментальная

Количество предметов: 188
Количество ложементов: 11
Размеры тележки в сборе: 470 х 790 х 975 мм
Упаковка: картон
Вес: 73,83 кг

Продолжается акция на 2K HS лак PPG D880 + D841 отвердитель.

Лак по акционной цене поставляется только в 5л фасовке.

Стоимость комплекта D880 5л + D841 3л

Всего 8500рублей!!!

Матовые лаки одобрены MERCEDES-BENZ®

DAIMLER AG одобрено применение по всем миру новых матовых лаков PPG в рамках уникального ремонтного процесса.

PPG Automotive Refinish, авторемонтное подразделение PPG Industries, c  радостью сообщает о получении глобального  одобрения  Daimler AG на использование новых матовых лаков D8115/D8117 при ремонте по технологии «Dual Clear Repair Process» легковых автомобилей Daimler AG с матовым покрытием. Уникальный процесс ремонта “Dual Clear Repair Process” недавно утвержден   MERCEDES-BENZ®.

Автомобили с матовым покрытием в последние годы становятся все более и более популярными,  усложняя процесс ремонта необходимостью обеспечения точного соответствия уровня матовости покрытия, особенно при ремонте машин темных цветов. Часто даже при незначительном повреждении приходится перекрашивать целую деталь, а нередко даже половину транспортного средства. Уникальный процесс «Dual Clear» позволяет смешивать лаки, что значительно сокращает площадь ремонта и делает его более привычным.

В процессе ремонта по технологии  «Dual Clear», разработанного специалистами PPG и продемонстрированного в Хилдене представителям Daimler AG на кузове черного матового автомобиля, первым слоем, был нанесен обычный глянцевый лак, поверх которого, вторым слоем была нанесена смесь двух новых лаков, D8115/D8117. Такой процесс позволяет повторить не только цвет ремонтируемого покрытия, но и уровень матовости.

Новые матовые лаки, один – полуматовый, а другой – полностью матовый, созданы специально для того, чтобы посредством их смешивания, обеспечить специалистов авторемонта возможностью выбирать тот или иной уровень матовости и без проблем повторять цвет оригинального покрытия.

Подобный процесс может быть использован при ремонте автомобилей любых цветов для получения нужного результата с первого раза, но особенно темных, таких как Black MB Nachtschwarz.

Компания PPG Industries первая на рынке авторемонта рекомендовала этот  процесс с использованием  своих матовых  лаков для восстановления покрытий автомобилей с разным уровнем матовости.

«В последние несколько лет матовые покрытия стали очень популярными у многих автопроизводителей, и нам стало ясно, что понадобится особая технология для точного воспроизведения заводского покрытия» - заявляет Рон Томмас, руководитель департамента по авторемонтным материалам в регионе EMEA. «Два новых лака были созданы для обеспечения основы концепции, и затем в сотрудничестве с Mersedes-Benz технология была усовершенствована, чтобы в конечном итоге получить прекрасный результат на темных и матовых цветах. Ренато Лиано, специалист PPG Industries по испытаниям новых материалов, изначально создал процесс «Dual Clear» и усовершенствовал его  в тесном сотрудничестве со специалистами  Daimler AG. Безусловно,  именно это и позволил получить одобрение Mercedes-Benz, эксперты которого остались очень довольны техническими результатами».

Благодаря  «Dual Clear»  процесс получения оригинального покрытия  стал значительно более легким, более эффективным и более рациональным, позволяя тратить на него не больше времени, чем на  обычный ремонт.

PPG Automotive Refinish, авторемонтное подразделение PPG Industries, постоянно находится в тесном сотрудничестве с автопроизводителями, обеспечивая создание технологий ремонта всех новых цветов и специальных покрытий.

Получение глобального  одобрения  Daimler AG на использование новых матовых лаков D8115/D8117 и совместная работа с Mercedes-Benz в создании технологии «Dual Clear Repair Process» подтверждает факт такого сотрудничества.

Уважаемые партнеры, хотим сообщить что 1 февраля 2014 года будет повышение цена на следующие продукты PPG Industries:

DELTRON® GRS + 4%,

Цены на PRLX (ксиралики) не
изменяются!

ENVIROBASE® High Performance + 4%

DELFLEET® + 2%

Профессия - колорист по подбору автоэмалей.

Автомобили собранные на заводе имеют один код цвета окраски, то их оттенки должны быть полностью идентичны, но на практике это случается не всегда а для многих авто брендом вообще нонсенс. Автомобили из разных партий, то будет разнооттеночность, ведь даже при заводской покраске кузова трудно добиться абсолютной стабильности процесса окраски. У каждого технологического процесса есть свой допуск, и если он соблюден, то краска пропускается на конвейер. Если вы взять люк бензобака какого-нибудь современного автомобиля, выпущенного в июле, и поставите его на такой же, выпущенный в сентябре, то увидите небольшую, а иногда очень большую разнооттеночность. Как и во всем срабатывает человеческий фактор, специалисты на заводе плохо промыли систему и первые авто получились другого оттенка, или немного ошиблись с разведением краски - и тот же результат.

В связи с данными обстоятельствами профессия авто колорист, очень востребована почетна и хорошие специалисты высоко ценятся и хорошо оплачиваются, в любом малярно-кузовном цехе незаменимым человеком является колорист – специалист по изготовлению автокраски.

До сих пор бытует мнение, что автомобиль, окрашенный в определенный цвет, то для восстановления покрытия достаточно смешать компоненты по рецепту на данный цвет. Вот только точного рецепта нет и быть не может – есть только набор компонентов, которые дадут примерный цвет, а подбором необходимого оттенка занимается колорист. Всем известный компьютерный подбор автокрасок не что иное, как просто программа с формулами стандартных цветов.

В процессе своей работы колорист может использовать приборы (например, спектрофотометр) и образцы выкрасов цветов, но полностью автоматизированной системы цветоподбора создать невозможно. Прибора, способного заменить человеческий глаз, не изобрели, поэтому даже в хорошо оснащенных лабораториях по цветоподбору сделанную краску контролирует и доводит до нужного оттенка авто колорист.

Любопытно, что во всем мире требования к окраске ремонтируемых автомобилей ниже, по сравнению с Россией это специфика нашего рынка.

Западные клиенты и страховые компании не так щепетильны к цветопопаданию ремонтной детали. Окраска – высокотехнологичный процесс, а в Европе всегда оценивают эффективность работы исходя из трудозатрат. Малярно-кузовные мастерские просто не могут позволить себе тратить время на длительный качественный подбор краски и поиск нужного оттенка – это сбивает работу всего технологического процесса. Поэтому автомобили красят с технологией окраски "переходом" – например, если надо окрасить деталь, то подбирают наиболее близкий оттенок и красят не только деталь, но и часть соседний с ней. В результате визуально разнооттеночности не заметно или почти незаметно.

Однако в России такая покраска считается не очень качественной и затратной (страховые компании по сравнению с Европой выплачивают гораздо меньше средств на производство ремонта и расходных материалов при этом цены на материалы идентичны), и клиенты настаивают, чтобы автомобиль после ремонта выглядел как новый или не было отличия от соседней детали и детали с заводской окраской сохраняются по максимуму. В этой связи профессия авто колориста в России имеет большую актуальность – без профессионалов в этой сфере любой малярно-кузовной ремонт будет оборачиваться спорами с клиентом перекрасами и соответственно убытками. Это обуславливает большой спрос на этих специалистов и высокую оплату их труда.

Производители автомобилей изобретают новые цвета, появляются новые сложные пигменты, используются многослойные, тонируемые и матовые покрытия. Это как следствие повышает требования к знаниям и умениям колориста. Одних лишь приборов, программ и качественных материалов мало – нужно, чтобы колорист имел высокую квалификацию и старался добиться отличного результата.

Но не боги горшки обжигают!!!

Вы думайте, что стать колористом под силу только избранным? Чтобы освоить данную интересную и высокооплачиваемую профессию нужно всего несколько критериев: желание, аккуратность, внимание и не иметь отклонений по зрению и других медицинских запретов.

Наша компания разработала многоэтапный курс обучения данной специальности и с радостью поделимся опытом.

Безусловно, с учетом развития автомобилестроения и выпуска новых автомобилей новых цветов и систем окрашивания, колорист не заканчивает учиться никогда.

Не нужно думать, что это очень простой труд и колористы зря едят свой хлеб – просто, если вы никогда не подбирали краску вам нужно представить в трехмерном пространстве некий цвет и сравнить его с тем, что есть на машине, а так же находясь в такой виртуальной реальности понять какой компонент нужно добавить или убрать чтобы оттенки были идентичны - если у вас это получилось вы прирожденный колорист!!!

Наша компания разработала многоэтапный курс обучения по данной специальности и с радостью поделимся опытом.

Есть несколько курсов от новичков до профессионалов в колористике.

Если у вас возникли вопросы или пожелания после прочтения данной статьи вы сможете связаться с нам по тел.8(495)662-55-16 или написать нам Этот e-mail адрес защищен от спам-ботов, для его просмотра у Вас должен быть включен Javascript

Полный каталог оборудования BlackHawk